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深孔钻加工的要点及工艺措施

发布时间:2020-05-25

随着技术不断发展,深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构,它是在单 刃内排屑深孔钻的基础上改进而成,其切削刃呈双面错齿状,切屑从双面切下,并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀,分屑、断屑性能好,钻削平稳可靠,钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀 具切削情况,因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀 具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难,必 须采用有 效、可靠的切削热冷 却方式。
3、深孔钻加工排屑困难,如发生切屑阻塞极易损坏刀 具,因此必 须合理选择切削用量,保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜,因此在刀 具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动,将直接影响加工精度及生产效率,因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施:
(1) 钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔,引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2) 安装、调试机床时,尽可能保证工件孔中 心轴线与钻杆中 心轴线重合。
(3) 根据工件材质合理选用切削用量,以控制切屑卷曲程度,获得有利于排屑的C形切屑。加工高 强度材质工件时,应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大,在保证断屑的前提下,可采用较小进给量。
(4) 为保证排屑、冷 却效果,切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
(5) 开始钻削时,应首先打开切削液泵,然后起动车床,走刀切削;钻孔结束或发生故障时,应首先停止走刀,然后停车,关闭切削液泵

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